Automatisierungstechnologien

AMR (Autonomous Mobile Robots) sind autonome mobile Roboter für den Transport von Waren und Materialien im Lager. Sie benötigen keine feste Route, sondern navigieren mithilfe von Sensoren und Umgebungskarten selbstständig durch den Raum und weichen Hindernissen aus. Sie werden eingesetzt, um Materialien zwischen Lagerbereichen zu bewegen oder Waren nach dem Goods-to-Person-Prinzip zu Mitarbeitenden zu bringen. Im Vergleich zu AGV sind AMR flexibler und lassen sich leichter an Veränderungen im Lager anpassen.

AGV (Automated Guided Vehicles) sind automatisch geführte Fahrzeuge für den Transport von Waren und Materialien im Lager oder in der Produktion. Sie bewegen sich entlang vordefinierter Routen, zum Beispiel über Magnetbänder, Leitlinien oder Marker. Sie sind weniger flexibel als AMR, dafür sehr zuverlässig und für stabile, wiederkehrende Prozesse geeignet. Typisch ist der regelmäßige Transport von Paletten und Materialien zwischen festen Punkten.

RGV (Rail Guided Vehicles) sind automatisierte Fahrzeuge, die sich auf festen Schienen in einem Lager oder einer Produktionsanlage bewegen. Sie transportieren Waren oder Paletten zwischen definierten Bereichen, Ebenen oder Abschnitten. Durch die feste Führung arbeiten sie sehr präzise und zuverlässig, sind jedoch weniger flexibel als AMR. Eingesetzt werden sie vor allem in automatisierten Lagern mit wiederkehrenden Transportstrecken und hoher Transportfrequenz.

Fördersysteme transportieren Paletten, Kartons oder KLT-Behälter und sorgen für hohen Durchsatz sowie einen konstanten Warenfluss. Sie reduzieren manuelle Arbeit, beschleunigen das Handling und eignen sich besonders für wiederkehrende Transportstrecken. Im Vergleich zu AMR bieten sie den Vorteil einer konstanten Geschwindigkeit und Kapazität. Sie sind zuverlässig und für den Dauerbetrieb mit großen Mengen an Waren oder Materialien ausgelegt.

Regalbediengeräte für KLT-Behälter, Kartons, Miniload und Paletten sind seit Langem in der Industrie bewährte automatisierte Lagersysteme. Das Regalbediengerät bewegt sich in der Gasse zwischen den Regalen und übernimmt die Einlagerung und Kommissionierung der Waren. Die Bewegung erfolgt vertikal und horizontal. Dadurch ist eine präzise Einlagerung auf definierten Lagerplätzen möglich – auch in Double-Deep- und Multi-Deep-Lösungen für eine höhere Lagerdichte. Das System eignet sich für die Handhabung unterschiedlicher Ladungsträger, von kleinen KLT-Behältern bis hin zu Paletten bei großen Lagerhöhen.

Kubische Lagersysteme, zum Beispiel AutoStore, sind automatisierte Lagersysteme, in denen Behälter in einem dichten Raster übereinander gelagert werden. Die Roboter bewegen sich auf der Oberseite der Struktur und kommissionieren die Behälter von oben. Das System arbeitet ausschließlich mit Behältern, zum Beispiel KLTs, und ist nicht für die Handhabung von Paletten ausgelegt. Durch die Lagerung in einer Würfelstruktur ermöglicht es eine sehr hohe Lagerdichte und eine effiziente Nutzung des verfügbaren Raums. Kubische Lagersysteme bieten hohen Durchsatz, Flexibilität und einfache Skalierbarkeit, da sie schrittweise um zusätzliche Roboter oder Lagerkapazitäten erweitert werden können.

Beim robotergestützten Picking kommen Industrie- und kollaborative Roboter mit Machine-Vision-Systemen zum Einsatz. Sie übernehmen das Bin Picking – also die Entnahme von Waren oder Materialien direkt aus KLT-Behältern oder Zuführsystemen. Der Roboter kann die gewünschten Produkte identifizieren, lokalisieren und greifen. Dadurch wird die Kommissionierung beschleunigt, die Genauigkeit erhöht und der manuelle Eingriff durch Bedienpersonal reduziert.

Pick by Scan ist eine Kommissioniermethode, bei der Mitarbeitende einen Barcodescanner (RF-Terminal) nutzen. Das System führt sie zum richtigen Lagerplatz. Nach der Entnahme wird der Artikel zur Bestätigung gescannt. So wird die Richtigkeit der Entnahme geprüft und der Datenbestand im System sofort aktualisiert. Die Methode reduziert Fehler und erhöht die Effizienz gegenüber papierbasierter Kommissionierung.

Pick by Voice ist eine Kommissioniermethode, bei der Mitarbeitende über ein Headset mit Mikrofon per Sprache mit dem System kommunizieren. Das System gibt Anweisungen, zum Beispiel wohin sie gehen und wie viele Teile sie entnehmen sollen. Die Aufgabe wird anschließend per Sprachbefehl bestätigt. So bleiben Hände und Augen frei, was die Arbeit beschleunigt. Gleichzeitig reduziert die Methode Fehler und verbessert die Ergonomie gegenüber klassischen Kommissioniermethoden.

Pick by Light ist eine Kommissioniermethode, bei der Regale mit Lichtanzeigen ausgestattet sind. Das System zeigt den konkreten Entnahmeplatz per Lichtsignal an und gibt die Anzahl der zu entnehmenden Teile vor. Dadurch wird der Mitarbeitende direkt geführt. Nach der Entnahme der Ware bestätigt der Mitarbeitende den Vorgang per Taste. Das System ist sehr schnell und genau, erfordert jedoch höhere Investitionen in die Technologie.

Robotergestütztes Handling im LKW wird vor allem beim Entladen kleinerer Transportboxen oder Kisten eingesetzt. Dabei entnehmen Roboter die Sendungen automatisch und setzen sie präzise auf Förderer oder Arbeitsstationen ab. Dies erhöht Genauigkeit, Sicherheit und Effizienz des Vorgangs, insbesondere in automatisierten Lagern.

Fördersysteme dienen der Bewegung von Waren, Paletten oder Transportboxen zwischen Lager und LKW. Dazu zählen Gurt-, Rollen-, Teleskop- oder ausziehbare Plattformen, die eine konstante Geschwindigkeit und hohe Transportleistung gewährleisten. Sie sind zuverlässig und eignen sich für die kontinuierliche Be- und Entladung mit minimaler körperlicher Arbeit.

Die Qualitätskontrolle von Waren, Teilen und Produkten in der Intralogistik prüft den korrekten Typ, die Menge und den Zustand der Artikel bei Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung und Versand. Sie erfolgt visuell, durch Wiegen, Barcodes, RFID oder Kamerasysteme. Ziel ist es, sicherzustellen, dass alle Artikel den geforderten Standards entsprechen, und Fehler sowie Reklamationen zu minimieren. Dieser Prozess erhöht die Zuverlässigkeit und Effizienz des Materialflusses im Lager.

Die Prüfung von Verpackungen in der Intralogistik stellt sicher, dass sie unbeschädigt, korrekt gekennzeichnet und für Handhabung und Lagerung geeignet sind. Eine korrekte und stabile Verpackung ist eine wichtige Voraussetzung für den Einsatz automatisierter Systeme, einschließlich Fördertechnik und automatischer Lager. Sie sorgt für einen sicheren und reibungslosen Warenfluss. Die Prüfung erfolgt visuell, durch Überprüfung der Abmessungen, durch Wiegen oder mithilfe von Kamerasystemen und Codelesern. Ziel ist es, Warenschäden und Handhabungsfehler zu minimieren und einen effizienten automatisierten Prozess sicherzustellen.